Përfitimet dhe Kufizimet e Formëzimit me Injeksion

Avantazhet e derdhjes me injeksion mbi derdhjen me presion janë debatuar që kur procesi i parë u prezantua për herë të parë në vitet 1930. Metoda ka përfitime, por edhe kufizime, dhe kjo, kryesisht, bazohet në nevojë. Prodhuesit e pajisjeve origjinale (OEM) dhe konsumatorët e tjerë që mbështeten në pjesët e derdhura për të prodhuar mallrat e tyre, po kërkojnë faktorë të tillë si cilësia, qëndrueshmëria dhe përballueshmëria për të vendosur se cilat pjesë të derdhura i përshtaten më mirë nevojave të tyre.

ÇFARË ËSHTË FORMËZIMI ME INJEKSION?

Formëzimi me injeksion është një metodë për krijimin e pjesëve ose produkteve të përfunduara duke e detyruar plastikën e shkrirë të futet në një formë dhe duke e lënë atë të ngurtësohet. Përdorimet e këtyre pjesëve ndryshojnë aq sa ndryshon edhe shumëllojshmëria e produkteve të prodhuara nga ky proces. Në varësi të përdorimit të tyre, pjesët e formuara me injeksion mund të peshojnë nga disa ons deri në qindra ose mijëra paund. Me fjalë të tjera, nga pjesët e kompjuterave, shishet e pijeve të gazuara dhe lodrat, deri te pjesët e kamionëve, traktorëve dhe makinave.

ÇFARË ËSHTË DERDHJA ME VALË

Derdhja me presion është një proces prodhimi për prodhimin e pjesëve metalike me dimensione të sakta, të përcaktuara qartë, me sipërfaqe të lëmuar ose me teksturë. Ai realizohet duke e detyruar metalin e shkrirë nën presion të lartë në forma metalike të ripërdorshme. Procesi shpesh përshkruhet si distanca më e shkurtër midis lëndës së parë dhe produktit të përfunduar. Termi "derdhje me presion" përdoret gjithashtu për të përshkruar pjesën e përfunduar.

 

Forma e injektimit të plastikës kundrejt derdhjes me presion

Metoda e derdhjes me injeksion fillimisht u modelua sipas derdhjes me presion, një procedurë e ngjashme në të cilën metali i shkrirë detyrohet të futet në një formë për të prodhuar pjesë për produktet e prodhuara. Megjithatë, në vend që të përdorë rrëshira plastike për të prodhuar pjesë, derdhja me presion përdor kryesisht metale jo-ferroze si zinku, alumini, magnezi dhe bronzi. Megjithëse pothuajse çdo pjesë mund të derdhet nga pothuajse çdo metal, alumini ka evoluar si një nga më të popullarizuarit. Ai ka një pikë shkrirjeje të ulët, gjë që e bën atë lehtësisht të lakueshëm për të formuar pjesë. Format janë më të forta se format e përdorura në procesin e derdhjes me presion të përhershëm për t'i bërë ballë injeksioneve me presion të lartë, të cilat mund të jenë 30,000 psi ose më shumë. Procesi i presionit të lartë prodhon një strukturë të qëndrueshme, të gradës së imët me rezistencë ndaj lodhjes. Për shkak të kësaj, përdorimi i derdhjes me presion varion nga motorët dhe pjesët e motorëve deri te tenxheret dhe tiganët.

 

Përfitimet e derdhjes me presion

Derdhja me presion është ideale nëse nevojat e kompanisë suaj janë për pjesë metalike të forta, të qëndrueshme dhe të prodhuara në masë, si kuti kryqëzimi, pistona, koka cilindrash dhe blloqe motorësh, ose helika, ingranazhe, bushing, pompa dhe valvola.
I fortë
I qëndrueshëm
I lehtë për t’u prodhuar në masë

 

Kufizimet e derdhjes me presion

Megjithatë, mund të thuhet se, megjithëse derdhja me presion ka përfitimet e saj, ka një numër kufizimesh në metodë që duhen marrë në konsideratë.
Madhësi të kufizuara të pjesëve (maksimumi rreth 24 inç dhe 75 lbs.)
Kosto të larta fillestare të mjeteve
Çmimet e metaleve mund të luhaten ndjeshëm
Materiali i mbetur shton kostot e prodhimit

 

Përfitimet e derdhjes me injeksion

Përfitimet e derdhjes me injeksion kanë fituar popullaritet me kalimin e viteve për shkak të avantazheve që ofron në krahasim me metodat tradicionale të prodhimit me derdhje. Konkretisht, sasia dhe shumëllojshmëria e madhe e produkteve me kosto të ulët dhe të përballueshme që prodhohen nga plastika sot janë praktikisht të pakufizuara. Ekzistojnë gjithashtu kërkesa minimale për përfundimin e punës.
I lehtë
Rezistent ndaj goditjeve
Rezistent ndaj korrozionit
Rezistent ndaj nxehtësisë
Kosto e ulët
Kërkesat minimale të përfundimit

 

Mjafton të thuhet se zgjedhja e metodës së derdhjes që do të përdoret në fund të fundit do të përcaktohet nga ndërthurja e cilësisë, domosdoshmërisë dhe rentabilitetit. Secila metodë ka përfitime dhe kufizime. Cila metodë do të përdoret - derdhja RIM, derdhja tradicionale me injeksion ose derdhja me presion për prodhimin e pjesëve - do të përcaktohet nga nevojat e prodhuesit origjinal të pajisjes (OEM).

Osborne Industries, Inc., përdor procesin e derdhjes me injeksion reaksionar (RIM) mbi praktikat tradicionale të derdhjes me injeksion për shkak të kostove, qëndrueshmërisë dhe fleksibilitetit të prodhimit edhe më të ulët që metoda u ofron prodhuesve origjinalë (OEM). Derdhja me RIM është e përshtatshme për përdorimin e plastikës termoset në krahasim me termoplastikat e përdorura në derdhjen tradicionale me injeksion. Plastikat termoset janë të lehta, jashtëzakonisht të forta dhe rezistente ndaj korrozionit, dhe veçanërisht ideale për pjesët e përdorura në temperatura ekstreme, nxehtësi të lartë ose aplikime shumë korrozive. Kostot e prodhimit të pjesëve RIM janë gjithashtu të ulëta, madje edhe me vëllime të ndërmjetme dhe të ulëta. Një nga avantazhet kryesore të derdhjes me injeksion reaksionar është se lejon prodhimin e pjesëve të mëdha, si panelet e instrumenteve të automjeteve, majat e kullave të qelizave të klorit ose mbrojtëset e kamionëve dhe rimorkiove.